Die iSUN3D-Einkomponenten-3D-Drucklösung aus elastischem Harz wurde offiziell vorgestellt!

Frankfurt am Main, Deutschland — 19. November 2025iSUN3D, eine hundertprozentige Tochtergesellschaft der Shenzhen eSUN Industrial Co., Ltd. (eSUN), gibt die weltweite Markteinführung ihrer einkomponentigen Lösung für den 3D-Druck mit elastischem Harz bekannt. Die Lösung soll den Übergang von Nischenanwendungen zur Massenproduktion von 3D-gedruckten Schuhen beschleunigen. Sie wird auf der Formnext 2025 (Halle 11.1, Stand D29) mit Live-Demonstrationen vorgestellt.

Während 3D-gedruckte Schuhe im Jahr 2025 einen beispiellosen Aufschwung erleben dürften, stehen die Hersteller weiterhin vor erheblichen Herausforderungen. Die meisten kommerziellen elastischen Schuhkomponenten basieren auf Zweikomponenten-Harzen (2K), die ein präzises Mischen erfordern, eine begrenzte Verarbeitungszeit aufweisen und Einschränkungen in Produktion, Nachbearbeitung und Lieferkettenkoordination mit sich bringen.

Die neue Lösung von iSUN3D begegnet diesen Herausforderungen mit einem einheitlichen, produktionsreifen Workflow, der Design, Druck, Nachbearbeitung und Auslieferung umfasst – durchgängig optimiert für Leistung und Fertigungseffizienz.

1. Ein integrierter, produktionsreifer Workflow

Dieser vollständig integrierte Workflow – vom Design bis zum fertigen Produkt – vereint Materialien, Hardware und Nachbearbeitung. Er adressiert die Kernfragen Kosten, Effizienz und Qualität beim elastischen Photopolymerdruck und bietet am Beispiel monolithisch 3D-gedruckter Schuhe ein praktisches und skalierbares Modell für die Industrie.

2. FlexOne™-Serie: Das einkomponentige elastische Harz

Kernstück der Lösung ist FlexOne™, das neue Maßstäbe setzt, indem es herkömmliche Zweikomponentenmaterialien in Bezug auf Benutzerfreundlichkeit, Kosteneffizienz und Leistung übertrifft und für vielfältige Anwendungen in der flexiblen Produktherstellung geeignet ist.

•Druckfertig, kein Mischen erforderlich
Im Gegensatz zu Zweikomponentenharzen, die ein präzises Mischverhältnis erfordern, kann FlexOne-Harz nach dem Öffnen direkt in den Drucker gefüllt werden. Dadurch entfällt das Vormischen und Verschwendung durch Mischfehler wird vollständig vermieden.

•Verlängerte Verarbeitungszeit und Wiederverwendbarkeit
FlexOne-Harz übertrifft die Verarbeitungszeitbegrenzung von 8 Stunden bei Zweikomponentenmaterialien. Es bleibt auch nach über 8 Stunden Belichtung stabil und druckbar, wodurch Materialverschwendung durch vorzeitige Aushärtung vermieden wird. Darüber hinaus kann Restharz, das bei der Nachbearbeitung anfällt, wiederverwendet werden, was den Materialverbrauch reduziert und die Produktionskosten senkt.

•Niedrige Viskosität & einfache Reinigung
Die optimierte, niedrigviskose Formel ermöglicht die einfache Entfernung von Harzresten von den gedruckten Teilen. Ein Standard-Zentrifugal- und Ultraschallreinigungsverfahren ist ausreichend, wodurch aufwendige Arbeitsschritte entfallen. Im Vergleich zu herkömmlichen elastischen Harzen verkürzt FlexOne die Nachbearbeitungszeit und den Arbeitsaufwand erheblich und unterstützt so die kontinuierliche Serienfertigung.

•Hautverträglich & hypoallergen
Strengstens geprüft und zertifiziert als reizfrei, ungiftig und frei von Schwermetallen, wodurch die Sicherheit bei längerem Hautkontakt gewährleistet ist.

FlexOne™ bietet zudem außergewöhnliche mechanische Eigenschaften für vielfältige Anwendungen im Bereich weicher und elastischer Materialien:

• Reißfestigkeit: > 50 kN/m (2x gewöhnliches elastisches Harz, ASTM D624)
• Zugfestigkeit: > 20 MPa (3x gewöhnliches elastisches Harz, ASTM D412)
• Bruchdehnung: > 250 % (vollständig rückstellfähig, geeignet für häufiges Biegen, ASTM D412)
• Ross Flex: > 1.000.000 Zyklen (6-30-fache Lebensdauerverlängerung, SATRA TM92)

3. iSUN3D HSL 100 / 100MAX: Hochgeschwindigkeits-Elastikharzdrucker

Die Drucker HSL 100 und 100MAX von iSUN3D wurden speziell für die großformatige Produktion von elastischem Harz entwickelt.

• Großformatdruck: 14/16-Zoll-Optionen, 40 cm Z-Höhe, Möglichkeit zum gleichzeitigen Drucken von zwei Paar Schuhen.
• Hochgeschwindigkeitsdruck: 100 mm/h Druckgeschwindigkeit, wodurch zwei Paar Schuhe in nur 3 Stunden hergestellt werden können.
• Hervorragende Stabilität: Kugelgewindetriebe steigern die Übertragungseffizienz und Stabilität; eine COB-Lichtquelle mit über 90% Gleichmäßigkeit garantiert eine gleichbleibende Druckqualität.

Diese Synergie zwischen Drucker und Harz garantiert eine gleichbleibende Druckgenauigkeit und Teilequalität.

4. Referenzanwendung: Monolithische 3D-gedruckte Schuhe

Die Lösung demonstriert die Effizienz und Flexibilität der Fertigung weicher, elastischer Materialien durch einen optimierten Arbeitsablauf:

• Design: Intelligente, feldorientierte Software mit parametrischem Design ermöglicht eine schnelle Anpassung.
• Produktion: Synergie zwischen Einkomponenten-Harz und Hochgeschwindigkeitsdruckern, verstärkt durch einen dreifachen Aushärtungsprozess für überlegene Haltbarkeit.
• Nachbearbeitung: Effiziente Zentrifugal- und Ultraschallreinigung mit Harzrecycling; einfaches, geruchsneutrales Tauchfärben.

Die vollständige Implementierung des Prozesses führt zu einer signifikanten Kostenreduzierung, Effizienzsteigerungen und Qualitätssicherung.

5. Industrielle Erfolgsbilanz

Seit 2017 produziert iSUN3D monatlich über 3.000 individuell angefertigte, 3D-gedruckte orthopädische Einlegesohlen und betreibt über 150 Partnergeschäfte. Das Unternehmen war maßgeblich an der Entwicklung des Standards für additiv gefertigte, individuell angefertigte orthopädische Einlegesohlen beteiligt, und sein digitales Einlegesohlensystem wurde vom chinesischen Ministerium für Industrie und Informationstechnologie als „typische Anwendung der additiven Fertigung“ anerkannt.

Diese Erweiterung hin zu monolithischen 3D-gedruckten Schuhen bereichert nicht nur die Produktmöglichkeiten für bestehende Vertriebskanäle, sondern ermöglicht auch die Integration mit unserem ausgereiften Fußscan-Anpassungssystem und macht so den personalisierten Schuhdruck möglich.

6. Einladung zur Formnext 2025

iSUN3D lädt Journalisten, Analysten, Designer und Fertigungspartner ein, die Lösung auf der Formnext 2025 kennenzulernen.

Ausstellungsdetails

Veranstaltung: Formnext 2025
Termin: 18.–21. November 2025
Veranstaltungsort: Messe Frankfurt am Main, Deutschland
Stand: Halle 11.1, D29

Täglich finden Live-Demonstrationen statt, und Ingenieurspezialisten stehen für ausführliche Beratungen zur Verfügung.